杯突试验机是用于测试金属板材、带材等薄板材料塑性变形能力的专用设备，核心评价指标为 “杯突值”，直观反映材料的冲压成型性能。通过球形冲头以恒定速度（通常 2-5mm/min）向固定在凹模上的试样施加压力，使试样逐渐拉伸并在凹模内形成半球形凸起（杯状）。持续加载至试样表面出现第一条可见裂纹时，记录冲头的压入深度（即杯突值，单位 mm），杯突值越大，说明材料的塑性和冲压成型性能越好。
杯突试验机的杯突值测试精度主要受试样状态、设备核心部件、测试参数与环境条件四大类因素影响，具体如下：
- 试样制备：试样厚度不均、边缘毛刺未去除，会导致受力不均，直接影响裂纹出现时机和杯突值读数。
- 试样表面状态：表面有油污、氧化皮或划痕，会降低材料局部塑性，使裂纹提前产生，造成杯突值偏小。
- 试样材质一致性：材料内部成分不均、晶粒大小差异大，会导致塑性分布不均，测试重复性变差。
- 冲头与凹模：冲头球面磨损、凹模内表面粗糙或有划痕，会增加试样与模具的摩擦力，阻碍均匀变形，影响精度。
- 传感器精度：位移传感器老化、校准失效，会导致杯突值测量误差，需确保传感器精度维持在 ±0.01mm 级别。
- 驱动系统稳定性：液压或伺服电机驱动速度波动，会使加载力不均匀，导致试样变形速率不一致，影响测试结果。
- 加载速度：未按标准（2-5mm/min）设定速度，速度过快会使试样塑性表现偏低，速度过慢可能导致结果偏大。
- 试样装夹：装夹压力不足会导致试样滑移，压力过大可能损伤试样边缘，两者均会影响变形均匀性。
- 裂纹判断：人工判断裂纹时的主观误差，或自动检测系统灵敏度设置不当，会导致裂纹识别时机偏差，影响杯突值记录。
- 环境条件：实验室温度波动过大（理想温度 23±5℃）、湿度超标，会影响金属材料塑性，间接导致测试误差。
- 设备校准：长期未校准的设备，其载荷、位移精度会漂移，需定期按标准进行校准，确保参数准确。
