腐蚀试验的目的及方法分类

检测金属或其他材料因与环境发生相互作用而引起的化学或物理(或机械)－化学损伤过程的材料试验。腐蚀试验是掌握材料与环境所构成的腐蚀体系的特性，了解腐蚀机制，从而对腐蚀过程进行控制的重要手段。

   试验方法分类  材料的耐蚀性能并不是一种可脱离所处环境来研究的特性，而是与环境的成分、温度、辐照、流体的流速等化学、物理、机械等因素密切相关的。因此，在腐蚀试验中必须注意试验体系与实际工作条件尽可能有良好的一致性。为比较材料的耐蚀性能，常需要制订标准试验方法来概括可能的工作条件。然而，由于实际腐蚀体系的复杂性，这种方法只能近似和相对地比较所得结果。按腐蚀试验与实际工作条件接近的程度或试验场合的不同，试验方法可分为实验室试验、现场挂片试验和实物运转试验3类。

   试验目的  腐蚀试验的目的在于：①在给定环境中确定各种防蚀措施的适应性、*选择、质量控制途径和预计采取这些措施后构件的服役寿命；②评价材料的耐蚀性能；③确定环境的侵蚀性，研究环境中杂质、添加剂等对腐蚀速度、腐蚀形态的作用；④研究腐蚀产物对环境的污染作用；⑤在分析构件失效原因时作再现性试验；⑥研究腐蚀机制。

    ① 现场挂片试验：优点是在实际环境中进行试验，结果更具有代表性；缺点是试验周期长，并且很难按需要来改变试验条件。

    ② 实验室试验：优点是可孤立地研究某一因素的作用或几个因素的共同作用。为缩短试验周期，常在不改变实际腐蚀机制的前提下强化试验条件，进行加速腐蚀试验。

    ③ 实物运转试验：优点是化学、物理、机械等条件*与实际工作状况一致；缺点是费用昂贵，一般仅在试验研究的zui终阶段才采用。

   腐蚀的形态  按腐蚀机制、腐蚀过程所处环境不同，腐蚀的形态可分为均匀腐蚀和局部腐蚀两类，较常发生的是zui后一类。局部腐蚀又可细分为：电偶腐蚀、缝隙腐蚀、点腐蚀、晶间腐蚀、合金元素选择性腐蚀、磨耗腐蚀、应力腐蚀等。

   腐蚀性能的评定  一般根据试验目的的不同，试验后可采用肉眼观察、显微镜观察、测量失重或增重、测量电阻变化、测量试验过程中释放的氢或吸收的氢量、测量力学性能的变化、测量局部腐蚀的深度与分布、测量裂纹萌生诱导期和裂纹扩展速度、评定电化学参数、定量分析溶液成分的变化、测量试样表面光学性能的变化以及极化阻力等方法。